‌Методы испытаний бесшовных труб из углеродистой стали ASTM A106 класса B

Бесшовная труба из углеродистой стали — это трубчатый продукт с полым-сечением и без кольцевых сварных швов, изготовленный с помощью таких процессов, как прошивка, горячая или холодная прокатка из углеродистой стали‌. Он демонстрирует превосходную устойчивость к давлению, стабильность размеров, коррозионную стойкость и механическую прочность. Общие марки материалов включают ASTM A106, класс B, API 5L, класс B, ASTM A53, класс B и ASTM A333, класс 6‌.

Благодаря своим исключительным характеристикам и универсальности бесшовные трубы из углеродистой стали широко используются в таких отраслях, как нефтяная, химическая переработка, судостроение, атомная энергетика и машиностроение.

Спецификация

Стандарт химического состава бесшовной трубы из углеродистой стали ASTM A106 GR B

Проверка размеров и формы бесшовных труб из углеродистой стали‌

1. ‌Проверка толщины стенок‌

‌Инструменты‌: Микрометры, ультразвуковые толщиномеры.

‌Метод‌: Измерьте толщину стенки в точках, превышающих или равных 8 на обоих концах трубы‌1.

2. ‌Проверка наружного диаметра (наружного диаметра) и овальности‌

‌Инструменты‌: Штангенциркули, нониусные шкалы, кольцевые калибры.

‌Метод‌: Оцените внешний диаметр и овальность путем измерения диаметра трубы в нескольких поперечных сечениях-‌1.

3. ‌Проверка длины‌

‌Инструменты‌: Стальные рулетки, ручные/автоматические устройства измерения длины.

‌Метод‌: Проверьте длину трубы на соответствие указанным допускам‌1.

4. ‌Проверка прямолинейности‌

‌Инструменты‌: Линейки, уровни, щупы.

‌Метод‌: Проверьте изгиб на метр и общую длину, используя метод натянутой проволоки‌

‌Проверка качества поверхности бесшовных труб из углеродистой стали‌

1. ‌Визуальный осмотр‌

‌Метод‌: Проводится при соответствующем освещении с использованием стандартов, опыта и маркировки для оценки качества поверхности (например, наличие трещин, складок или окалины).

2. ‌Не-неразрушающий контроль (NDT)‌

‌Ультразвуковой контроль (UT)‌: обнаруживает внутренние и поверхностные дефекты (например, трещины, пустоты) с помощью высокочастотных-звуковых волн.

‌Радиографическое тестирование (РТ)‌: рентгеновские-лучи или гамма-лучи проникают в трубу для выявления внутренних дефектов (например, пористости, трещин).

3. ‌Испытание механических свойств‌

‌Испытание на растяжение‌: Измеряет поведение при напряжении-деформации для оценки предела текучести, прочности на разрыв и удлинения.

‌Испытание на удар‌: оценивается прочность с использованием таких методов, как испытание на удар с V-надрезом Шарпи (CVN) или C-надрезом.

‌Испытание на твердость‌: Измеряет твердость по шкалам Бринелля (HB), Роквелла (HRC) или Виккерса (HV).

4. ‌Тестирование технологичности‌

‌Тест на сплющивание‌: оценивает пластичность путем сплющивания трубы под контролируемым давлением.

‌Проверка натяжения кольца‌: оценивается прочность на растяжение путем приложения радиальной нагрузки к образцу в форме кольца-.

‌Испытание на развальцовку/отбортовку‌: Имитирует расширение или изгиб для оценки устойчивости к деформации.

‌Испытание на изгиб‌: измеряет пластичность и трещиностойкость путем сгибания трубы под заданным углом.

5. ‌Специализированное тестирование‌

‌Испытание на коррозионную стойкость‌: подвергает трубу воздействию смоделированных сред (например, солевого тумана, кислотных растворов) для оценки коррозионного поведения.

‌Испытание гидростатическим давлением‌: проверяет устойчивость к давлению, заполняя трубу водой и постепенно увеличивая давление до уровня, в 1,5–2 раза превышающего рабочее давление.

‌Соответствие стандартам‌:

‌АСТМ А106/А53‌: Требуются UT, RT и механические испытания для труб класса B.

‌API 5Л‌: указывает тестирование на воздействие кислых сервисных сред.

‌Примечание‌: Критические дефекты (например, продольные трещины) требуют дополнительных методов неразрушающего контроля в соответствии с действующими стандартами.

Свяжитесь сейчас